技術(shù)與服務(wù)

液化氣深度脫硫技術(shù)

與其他液化氣脫硫醇技術(shù)的最大區(qū)別在于脫硫醇劑堿再生技術(shù)的升級，主要包括劑堿功能強化助劑、三相混合再生和固定床再生催化劑及貧劑脫氧等措施。脫硫醇堿液再生的好壞決定了硫醇脫除的好壞，所以，堿液再生技術(shù)才是脫硫醇技術(shù)的核心。液化氣深度脫硫技術(shù)的主要措施，全部為劑堿再生的強化措施。經(jīng)液化氣深度脫硫技術(shù)再生好的貧劑，其干凈程度可以和新鮮堿液媲美（硫醇硫≤100mg/m3，二硫化物性硫≤100mg/m3，脫氧率≥90%）。液化氣脫后總硫低是主要優(yōu)勢，應(yīng)有于脫后總硫指標(biāo)要求嚴(yán)格的企業(yè)。一般催化液化氣總硫可以降到5ppm以下，實際運行數(shù)據(jù)在3ppm以下；焦化液化氣總硫也可以降到50ppm以下，實際運行數(shù)據(jù)達到了10ppm以下；除脫后總硫低外，液化氣深度脫硫?qū)崿F(xiàn)了常溫再生，每處理一噸液化氣至少節(jié)約60～140MJ的能耗；劑堿壽命大大延長，堿耗和排渣減少至原有排渣量的四分之一。取得節(jié)能、減排、降低操作費用和提高產(chǎn)品質(zhì)量等四重效果，經(jīng)濟效益和社會環(huán)保效益都非?？捎^。液化氣深度脫硫是煉廠MTBE深度脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)和保障，也為碳四深度加工創(chuàng)造了更有利的條件。另外，液化氣深度脫硫技術(shù)還兼具強化羰基硫脫除的功能設(shè)計，利用功能溶劑及合理的工藝設(shè)計，可使羰基硫脫除率達到90%以上，消除特殊工況下羰基硫脫除難造成的質(zhì)量問題。該技術(shù)已獲得行業(yè)高度認(rèn)可，已有十幾套纖維膜脫硫醇裝置采用該技術(shù)改造升級，總工業(yè)業(yè)績超過80套。

液化氣深度脫硫清潔化技術(shù)

全新的液化氣雙脫理念，獲評“石化清潔化生產(chǎn)支撐技術(shù)”。該技術(shù)是液化氣深度脫硫技術(shù)的升級版。憑借我們對液化氣脫硫技術(shù)的掌握以及對脫硫醇尾氣、堿渣成分和有害物來源了解的優(yōu)勢，在液化氣深度脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)上，本著從源頭開始，預(yù)防與治理相結(jié)合的原則，將污染物最大可能地資源化等措施，開發(fā)成功了堿渣和尾氣零排放技術(shù)。堿渣和尾氣零排放技術(shù)的主要措施有：胺脫優(yōu)化使液化氣胺脫后H2S、CO2含量達到前所未有的水平（H2S＜5mg/m3、CO2＜20mg/m3），用水洗脫胺取代了預(yù)堿洗回收了胺液（胺含量＜2ppmv），脫硫醇溶劑升級可在線復(fù)活，富氧發(fā)生器實現(xiàn)氧氣隨用隨制（克服用氧安全隱患），安全氧烴濃度設(shè)計（使氧化再生實現(xiàn)本質(zhì)安全），尾氣循環(huán)及溶劑在線凈化實現(xiàn)零排或減排，等。液化氣深度脫硫清潔化技術(shù)，保持了液化氣深度脫硫技術(shù)脫后總硫低的優(yōu)勢；同時消除了難處理的堿渣和尾氣的排放，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的清潔化；另外，裝置實現(xiàn)了本質(zhì)安全設(shè)計。傳統(tǒng)脫硫醇的氧化再生，沒有烴氧分析和控制措施，再生過程是否在爆炸氣環(huán)境并不清楚。液化氣深度脫硫清潔化技術(shù)的尾氣零排技術(shù)，在工藝安全研究的基礎(chǔ)上，將再生的烴氧濃度設(shè)定在安全范圍內(nèi)，增加了烴氧分析和控制措施，使脫硫醇再生過程第一次實現(xiàn)了本質(zhì)安全設(shè)計；與之配套的富氧發(fā)生器、尾氣壓縮機和混氧器等設(shè)施，均為本質(zhì)安全設(shè)計。液化氣深度脫硫清潔化技術(shù)，將原來形成廢物排放的因素都轉(zhuǎn)化為資源化利用，總運行費比過去還低，約為1～2元/噸LPG；另外，胺脫、脫硫醇和水洗均采用新型板式塔設(shè)計，大大減少了占地和投資?？傊?，脫后總硫低、運行費用低、投資占地少、生產(chǎn)清潔化、運行更安全，該技術(shù)必將成為規(guī)?；療捇惑w化新的發(fā)展形勢下，液化氣脫硫醇技術(shù)市場的主要發(fā)展方向。京博石化、華龍石化、中海泰州、中石化長嶺、中石油寧夏等已采用了該技術(shù)。